La simulation permet de garder constamment l'œil sur le capot

Par 13 août 2008
Mots-clés : Smart city

L'outil développé par le Fraunhofer vérifie la résistance des pièces qui composent le moteur d'une voiture aux fluctuations de température. Rendre ces tests virtuels diminuera les coûts et accélérera la production.

Avant d'être lancée sur le marché, une automobile doit passer une batterie de tests visant à vérifier sa solidité et sa fiabilité. Ces tests sont souvent longs et coûteux. Ils obligent à construire de nombreux composants tests et mobilisent un grand nombre de personnes. L'outil de simulation développé par les chercheurs du Fraunhofer s'attaque à ces problèmes : il est capable de prédire l'impact à long terme des pressions thermiques effectuées sur les pièces qui composent le moteur d'une voiture, et qui risque de les endommager. Les fabricants qui travaillent sur un véhicule n'ont en effet qu'à entrer dans le logiciel les différentes mesures des pièces et du moteur, puis de lancer la simulation, afin de voir comment chaque composant se comporte lorsque le véhicule est en activité.
Simuler les fluctuations de température
Et donc de vérifier quelles sont les pièces qui risquent de rompre si elles ne sont pas modifiées lors de la phase de construction du véhicule. Intérêts du système : réduire le temps de mise au point des matériels et le nombre de prototypes physiques, et donc moins débourser. Les composants d'un moteur sont en effet soumis à d'importantes pressions. Les vapeurs d'échappement font ainsi monter la température à plus de 1050 degrés Celsius, et font se dilater certaines pièces sous la chaleur. A l'inverse, celles-ci se contractent quand la température est froide. Problème : sur le long terme, ces diverses fluctuations de température endommagent les composants. Pour que le moteur résiste, les fabricants soumettent généralement les pièces à des tests lors de la phase de construction.
Des applications diverses dans l'industrie
Ce, en mettant au point des prototypes qu'ils éprouvent jusqu'à ce qu'ils trouvent l'alliage et les pièces convenant parfaitement au moteur du véhicule. D'où l'intérêt du système de simulation, qui permet au fabricant d'optimiser la forme de la pièce depuis son ordinateur, et de ne construire que le prototype final. "Il va sans dire que notre système pourrait s'appliquer à d'autres matériaux, utilisés dans d'autres secteurs industriels", explique Thomas Seifert, responsable de projet pour le Fraunhofer Institute for Mechanics of Materials IWM. L'institut vient d'ailleurs de conclure un partenariat avec Thyssen-Krupp pour étudier la résistance à la chaleur des alliages en nickel destinés aux centrales.

Mentions légales © L’Atelier BNP Paribas